ケースを一から作る、、、未経験な筆者には壮大な？テーマ。レイアウト検討した結果、下図を作ることにした。
中の基板レイアウトはこんな感じ。
液晶側の表面は、0.5mmアルミを利用し、裏は樹脂（FRP)。表面は2Dなので、簡単に作れた。ちなみに、東急ハンズで加工費合わせて1000円程。
問題は裏面の樹脂加工。。。
作り方は色々と選択肢はあったのだが、出来るだけ量産イメージに近く、強度や重量など、モバイルに適したケース、ということでFRPか、もしくはFRP+グラスファイバ で作ろうと思う。お金に余裕があれば、カーボンもありですな。
通常、量産品のケースを作る場合、
１．3Dモデル（CAD)データ作成
２．3Dデータをベースに光造形などで、マスターを作成
３．マスターをベースに、注形品を作成
４．金型作製
といった手順を踏む。
これらの工程をハンドメイド、しかも安く！出来る方法を考える必要がある。今回はこんなプラン作ってます。
ハンドメイド 注型品作成方法
１．バルサ材の切り貼りで、マスターの作成
２．マスターにポリパテを盛り、Rの整形
３．ベースレジンを塗り、表面下地加工
新宿東急ハンズで購入したベースレジン。これを塗らないと木目消しにえらい苦労します（というか途中まで苦労してました）超お勧めの一品です！
４．耐水ペーパーとパテで、表面を更にスムージングする
塗装前のマスター
５．塗装をし、表面状態確認、最終スムージング
塗装中マスター。凹凸がわかりやすいよう濃い目の色が良いです。今回は黒ラッカー。
６．内側パーツ（ネジ穴、コネクタ穴）の作成
７．マスターの完成
８．マスターを使い、シリコンで型取
シリコンを流すための外枠の箱。第1段は、アクリル板で作ったがばらしずらかったので、段ボールが調子良だった。尚、段ボールの内面には本来離型剤を塗布するのだが、新宿東急ハンズで知り合った造形師に教わった「クラフトテープ」で代用した。
A面シリコンを流し込んだ状態。この状態では見えないが、B面用に下には油粘土が敷き詰めてある。
A面が固まったので（硬化まで12時間かかった）裏返しにし外枠箱の底を切りぬいた状態。油粘土が見えている。
油粘土を取る
油粘土が取れて、B面シリコンを流す前段階
B面シリコンを流し込んだ状態
型完成！
９．シリコンに樹脂を流し込み
１０．型から取り出し、磨き
１１．注型品完成！
素材とプライス
- バルサ材 300円
- シリコン 3000円
- 樹脂（FRP用)2000円
- ベースレジン 2000円
- 木工用ボンド 100円
- タミヤパテ 300円
- ラッカー塗料 600円
- タミヤクリアラッカー 800円
工具
- カッターナイフ
- 割りばし
- はけ
- 紙やすり 100円
- 耐水ペーパー 100円
※後で知ったがマスター作成には
・インダストリアルクレイ
・ケミカルウッド
なども便利そう。今回バルサ材が吸水性があまりに高いため、ベースレジンを上塗りしたがこのあたりの素材だと、そのまま削りだけできれいに整形できるのかもしれない。
